故障发生及前期处理情况
　　三一汽车起重机公司 NH5000 卧式加中心（编号 1361）停用了近 2 个月  ，需要重新启用  ，开机后出现刀库和自动交换工作台APC 原点丢失故障 。故障发生后  ，维修工怀疑伺服驱动器硬件故障  ，于是将该的伺服驱动器与另一台编号为 1360 的良好驱动器进行调换  ，调换后  ，另一台出现  同样的故障 。三一汽车起重机公司通过咨询设备厂家  ，按厂家提 供的资料及方法对进行了相应处理  ，经过反复维修处 理  ，故障仍然没有得到解决 。
2 故障维修过程
　　详细了解故障发生的过程  ，仔细询问维修工之前故障发生 的过程以及做了哪些维修工作 。在此基础上  ，对进行检 查和故障处理 。
2.1 故障信号观察
    （1）数控系统 PMC 报警信息显示（图 1）：EX0296（224）伺服报警（刀库）  ，EX1664（224）伺服报警（APC） 。
    （2） 打开电控柜门  ，观察刀库和伺服驱动器指示灯状态（图 2）  ，伺服驱动器指示
2 个问题：①伺服驱动器原点丢失  ，②回原点之前伺服电机需转动 1 圈以上 。
  2.2 原点恢复过程
刀库原点恢复  ，工作方式调为现场维修方式  ，PMC 参数
D123.2 改为 1 。
    （1）确认刀套的位置是在刀库侧  ，如果不在刀库侧  ，用手动移至刀库侧；检查刀套位置  ，发现刀套在主轴侧  ，此时刀库换刀位置存在刀套  ，将刀套取出  ，将主轴侧的刀套移至刀库侧（刀套移动时  ，刀套必须锁紧） 。
    （2）手动转动刀库使 1 号刀套位于换刀位置 。
    （3）将 PMM 参数 11.0 改为 1  ，关机重启  ，刀库原点恢复完成 。
自动交换工作台 APC 原点恢复  ，工作方式设为现场维修方式  ，PMC 参数D121.3 改为 1 。
    （1）手动操作使 APC 转动  ，操作无反应（不能动的原因  ，B轴不在原点  ，手动 B 轴回原点不起作用  ，将 K25.3 修改为 1  ，采用指令 G28G91B0 回原点  ，强行用外力转动 APC 臂一定角度  ， 然后又转回原位 。
    （2）将 PMM 参数 11.0 改为 1  ，关机重启  ，APC 原点恢复完成 。
    （3）检查 APC 臂的位置  ，APC 臂 A 端不在侧  ，将 APC臂A     端转至侧  ，重设原点 。关机重启  ，原点设置完成 。
    （4）试机运转正常 。

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3 结语
      警号为 224（参考点未建立）  ，伺服驱动器指示灯状态 2（图 2b） 对应的报警号为 319（在使用绝对脉冲编码器时  ，首次通电后尚未转动电机一圈以上）  ，通过图 1 和图 2a 所显示报警信号  ，说明
 （1）造成此次原点丢失故障是由于停用时间较长  ，电池  电压过低导致原点数据丢失 。而在加工中心停用期间  ，操作人员  没有定期开机进行检查  ，未能及时发现电池电压低的状况 。
 （2）故障发生后  ，维修人员在对故障原因没有分析清楚的情  况下  ，将另一台加工中心的伺服驱动器进行调换  ，以此来判断是  否是硬件故障  ，导致 2 台加工中心出现同样的故障  ，给生产造成了不必要的损失 。
 （3）在加工中心等高精尖设备的故障维修中  ，维修人员必须对的结构和原理有详尽的了解  ，才能准确分析和判断机床的故障 。不要在故障原因分析不清的情况下  ，轻易调换元器件  ，  这一点对准确、高效地排除加工中心故障尤为重要  。