1.故障现象

设施装备出显镗深孔时  ，出显孔口宽度小  ，孔底宽度大  ，呈正椎型  ，所需要的零部件的表面越来越粗糙度重量差  ，刀尖偏磨过快  ，镗孔圆度超差等 。面对所需要的零部件加工制作重量現象  ， 自己整合介绍  ，对设施装备实行精度等级检验  ，如表1右图（注：远端为离电主轴端口间距300mm处预估） 。

确认主轴锥孔中心线径向跳动超差过大  ，设备远端跳动允差0.015mm,远端0.07mm是允差数倍 。

2.常见故障根本原因

该设备采用全闭环  ，四轴联动立式加工中心  ，自购进投入生产以来  ，使用率较高  ，故障也不少  ，多次出现换刀失败故障  ，最严重的一次是机械手处干抓到位置  ，2向即主轴向工作台方向快速移动  ，导致机械手弯曲而报废  ，刀库原始相对位置变动  ，每次换
刀失败  ，对主轴都会产生撞击 。换刀失败主要原因是Z向换刀定位点改变无常  ，机械装备手卡爪与镗孔刀位置上改变无常  ，不使装置装置CNC主轴、装置装置CNC主轴轴套和装置装置CNC主轴锥孔遭受击打  ，还诱发卡爪对镗孔刀没有办法锁定  ，行成掉刀  ，装置误基本操作行成的揸'击  ，也会使装置没有控制的精密度  ，行成生产制作计算误差  ，是不能拥有工艺流程耍求  ，没有较高控制的精密度  ，装置正处在不没有破坏状况 。图la提示为之主要轴锥孔内不铺布使得进给锥孔中心点线径向抖动比较严重超差  ，图lb所示为正常主轴对比 。

3.  制定维修方案

针对主轴锥孔径向跳动超差问题  ，分析讨论如下：

(1)修改夹头器件  ，买到价格少则大量元、多则十余万是  ，选用期限长  ，手续费髙 。

(2) 返修磨削修正主轴锥孔  ，受加工设备精度要求  ，以及磨削加工操作人员水平限制  ，目前还没有能力恢复精度  ，外协能返修保证主轴锥孔精度的加工厂家  ，还需调研确认 。如果采取返修磨削锥孔  ，还需分解主轴  ，因主轴轴承因拆卸而损坏 。返修后  ，组装主轴部件能保证精度加工出合格产品  ，对于维修人员也非易事 。

(3) 体现了研磨机的方式 。经加测  ，设备的主轴径向闪动量值为0.002mm  ，证明主轴轴承精度正常  ，只是主轴锥孔跳动量超差  ，运用抛光法  ，修正的的丝杠锥孔  ，但曾经无勇于尝试过  ，能并不能修正的的内部错误  ，无成功经验深入研究  ，朋友全盘否定作一些疲劳试验 。

3.   实现时候

设计加工研具  ，依据设备主轴锥孔锥度7 : 24设计加工相应研具  ，如图2所示 。

在研磨抛光前装上检定棒  ，测定设备夹头远端最主要闪动地段  ，并在设备夹头轴颈中作标签  ，将研具锥面涂斑片状研磨材料  ，放人设备夹头锥孔内 。通过研具公司的孔  ，在公司的孔内倒出尽量规模钢球  ，顶在上班台表面上(注意事项：铜球项在上班台时  ，要留一定程度气隙  ，大慨0.1 mm控制  ，运营时  ，五只握紧研具频繁甩动  ，另五只手悄悄甩动Z向进给手轮  ，提高腐蚀痕迹后之后变慢Z向进给  ，杜绝CNC主轴轴承电机与运行台顶死  ，弄坏CNC主轴轴承电机联轴器）  ，利用CNC主轴轴承电机的低电机转速  ，紧握着研具柄部精磨 。历经连续精磨后  ，精确测量远端颤抖量为0.04mm,比考虑前抑制0.03mm,然而数控车床主轴锥孔远端很大上下晃动量所在位置有影响 。再者磨研上下晃动量0.03mm,明显上下闪动点又发生变化了 。三次抛光后  ，远端上下闪动量永远在0.03?0.04mm期间  ，一会儿也要大些许  ，尽量的一场活跃 量为0.02mm,也是在装置允差之类  ，CNC主轴锥孔最大程度活跃 量地方每每粉磨后就有更变  ，而不是波形的抑制  ，不能法则可寻 。不能不怀疑老公出轨用粉磨办法怎么能增进gps精度  ，且受粉磨佘量束缚  ，也是是能无限卡地粉磨落下去  ，粉磨量尽几率少  ，应对导致相关联培训机构会产生干扰 。

过程周末休息五天认知  ，在抛光策略上都要游戏更新  ，通过对于性抛光  ，经抛光后侧量  ，比较大抖动量远端3 m m、近端 0.0 01 m m  ，此时精度比设备进厂安装验收允差精度还要髙  ，证明了通过研磨方法不仅能达到设备允差精度  ，而且超过设备出厂精度 。

4.  机磨后系统元件节构及精度等级影响

(1) 研磨后锥孔要大一些  ，刀柄会上移大约1mm左右  ，对刀柄锁紧刚性强度没有影响 。

(2) 对机戒手换刀有干扰  ，筒夹升后   ，换刀点地点有变现必须转动刀句  ，使伺服电机台升测量密补  ，这样有机会戒手卡爪与伺服电机横截约束的问题  ，修磨卡爪（注：修磨量太小  ，对卡爪机械制造比强度及功能键均无后果） 。

(3)  主轴轴承锥孔插人抽样检查芯棒  ，表支在抽样检查芯棒上  ，转移Z向300mm全长  ，经过测量达到设备安装验收精度 。

(4)  加工试件  ，经过对比各项精度  ，几乎与设备购进安装时加工精度保持一致 。修复后主轴与正常主轴对比如图3所示 。

5.   修复系统后表面粗糙度

(1)专用设备施工复验的精密度（见表2) 。