传统的组合加工中心通常采用纯继电器、接触器控制方式  ，这种控制方式改变控制方法难、触点易损坏  ，稳定性差^M 。曾燕飞等^s人针对三面组合加工中心进行了PLC设计与仿真;卫道柱等^H人利用三菱FX2n>64MR型PLC作为加工中心控制系统的核心  ，对控制系统进行了设计;荀群德等⁰人针对六工位组合加工中心电器控制系统进行了研究  ，实现了 PLC对加工中心的控制作用；本文在现有的研究基础上  ，利用三菱FX可语言编程抑制器(PLC)对加工中心电气系统进行设计  ，其特点在于可以使用转换开关实现自动和手动的切换  ，以及通过转换开关就可以进行自动部分程序的选择  ，该设计的优点是可大大提高系统的稳定性、可靠性  ，使得系统维护方便  ，大大加强了系统的自动化程度 。

1.1结构及组成

三面铣组合加工中心是一种专用加工中心  ，主要用来对主
轴箱上的小80、(|)90孔两侧端面和定位面进行铣销加工成型的一种自动多工序加工设备 。三面铣组合加工中心主要是由底座  ，床身  ，液压动力滑台  ，工作台  ，工件夹紧放松液压缸,铣削动力头等主要部件组成 。液压动力滑台放置在床身上  ，液压站被放置在床身周围 。在床身的左边有一台铣削电机,右边有两台铣削电机  ，床身上方有一爱游戏(ayx)铣电机  ，机械系统和控制系统为加工中心的两大主要系统  ，图1为加工中心结构简图 。

1.2组合加工中心工作过程

操作者将加工的零件  ，放置在夹具的正确位置之后,按下加工按钮  ，发出加工的指令 。夹紧液压缸动作将产品夹紧  ，液压油缸推力滑台始于快进  ，直达首先所选精生产制作生产位址后,释放行程旋钮旋钮  ，快进转工进 。一并左变频电动机和右1变频电动机得电展开  ，对产品展开精生产制作生产 。释放第二名个立铣头行程旋钮旋钮后  ，立铣推力头也得电  ，始于对方位定位面展开精生产制作生产 。精生产制作生产到第八个个限方位定位址后  ，停此右1变频电动机  ，展开右2变频电动机 。在此三台变频电动机一并对产品展开精生产制作生产直达精生产制作生产极行程旋钮址后  ，释放始点行程旋钮旋钮  ，产品最快退掉工作任务台 。直达所选位址后  ，释放产品  ，到此  ，_个自动式循环往复精生产制作生产的过程 停止 。

1.3组合加工中心液压系统

各不分手动液压性动作分折：

(1) 夹紧：油液从油泵出来以后  ，首先经过减液阀和单向阀  ，Y V1得电  ，三位四通换向阀处于左位  ，开始夹紧工件  ，当压力达到压力继电器BP2的触发值时YY1失电换向阀处于中位  ，保持夹紧状态 。

⑵放松：油液经过减压阀和单向阀之后  ，YV2处于得电状态  ，VVI处于失电状态  ，油液从有杆腔进入,从无杆腔返回邮箱回油 。

(3) 快进：油液从油泵出来之后  ，首先经过换向阀2,此时,YV3得电  ，YV4失电 。油液继续向管道前走  ，此时  ，由于单向阀和节流阀的开启液压力远大于换向阀左位  ，油液从换向阀走  ，从进给油缸左进右出（有杆腔）  ，之后 。_部分油液经过顺序阀  ，溢流阀回油箱  ，另一部分,经过单向阀从换向阀3又再次进入进给油缸左腔  ，从而实现快速进给功能 。

(4) 工作进给（工进）：油液从油泵出来以后  ，首选通过换向阀2,此时换向阀2的状态为YV3得电  ，YV4失电  ，处于左位  ，油液继续前进  ，同样面临3个选择  ，单向阀  ，节流换向阀  ，此时单向阀走不了  ，换向阀Y V5处于得电状态  ，油液过不去  ，故油液只能从节流阀走  ，后从进给油缸无杆腔进入  ，有杆腔出来后  ，一部分油液经过换向阀2,顺序阀  ，单向阀  ，返回邮箱  ，另一部分经过单向阀再次回到进给油缸 。由于流量相对于快速进给大大减少  ，达到工作进给的要求 。

(5) 快速退回（快退）：油液从油泵出来后  ，首选经过换向阀2,此时换向阀2处于右位  ，YV3失电  ，YV4得电 。从进给油缸右侧进入  ，油液再从缸的左侧出来  ，经过换向阀3,换向阀2直接返回油箱  ，实现快速退回整体风格执行程度代码流程流程图结构特征由公供执行程度代码流程流程图、自然执行程度代码流程流程图、自功执行程度代码流程流程图、回起点执行程度代码流程流程图这四部位主成^M ,公用设施过程如图甲已知6已知 。完成网页跳转指今来改变各不分过程之中的更换 。同一时间完成PLC的主控芯片控制台命令M(:、M(:K来绝对各个部位分子式流程的独立人格性  ，采用互转按钮开关对各个部位分流程完成选泽,绝对了流程作业时的安稳性  ，整体风格流程机构简简单单了解  ，有利编写出 。