2.2 FMEA的分析方法
在实际工程中  ，FMEA主要分为单独FMEA和综合FMEA[21]  ，单独FMEA又分为 设计FMEA和过程FMEA 。设计FMEA又分为功能FMEA (Function FMEA——FFMEA)、硬件设计 FMEA (Design FMEA DFMEA)、软件 FMEA (Software FMEA SFMEA)和损坏模式影响分析（Damage Mode Effects Analysis DMEA) 。综合FMEA包括FMEA与FTA综合（FTF法）以及FMEA与ETA综合（ETF法） 。
在本文中  ，如无特殊说明  ，则均以产品硬件设计的FMEA为例来阐述FMEA的原 理与过程 。
在产品寿命周期内的不同阶段  ，FMEA的应用目的和应用方法略有不同 。如表2.1  ， 在产品寿命周期的各个阶段虽然有不同形式的FMEA  ，但其根本目的只有一个  ，即从产 品设计（功能设计、硬件设计、软件设计）、生产（生产可行性分析、工艺设计、生产 设备设计与使用）和产品使用角度发现各种缺陷与薄弱环节  ，从而提高产品的可靠性水 平 。至于采用哪一种方法  ，取决于设计的复杂程度和可利用信息的多少 。对复杂系统进 行分析时  ，可以考虑综合采用功能法与硬件法  ，简称综合法 。

2.2.1硬件分析法
硬件法是根据产品/系统的功能对每个故障模式进行评价  ，并对潜在的故障模式及其 影响进行分析 。当产品可按设计图纸及其它工程资料确定时  ，一般采用硬件法 。硬件法 适用于从零件级开始分析再扩展到系统级  ，即自下而上进行分析 。采用这种方法进行 FMEA分析是较为严格的 。
硬件法通常主要集中在系统中基本元件的潜在故障模式分析中  ，是一种最低级别的 分析方法 。它适用于系统中每一个部件的故障模式都需要分析的情况  ，具有分析具体而 严密的优点 。但如果系统比较复杂  ，或者没有必要分析全部元件  ，又或者在做FMEA 分析时整个系统还没有最后确定  ，那么这种方法将很难进行 。
2.2.2功能分析法
当系统构成不能明确确定时（如在产品研制初期  ，各个部件的设计尚未完成  ，得不 到详细的部件清单、产品原理图及产品装配图）  ，或当产品的复杂程度要求从初始约定 层次开始向下分析  ，即自上而下进行分析时  ，一般采用功能分析法 。功能分析法比硬件 分析法简单  ，故可能忽略某些故障模式[22] 。
功能分析法主要用于复杂系统的分析  ，每个继承级别的详细分析仅仅集中在几个最 重要的贡献因素中  ，这种方法关注的是系统功能的失效而不是个别设备的故障 。功能分 析法在分析特定的故障而不是单个元件故障时特别有效 。
2.2.3综合法
FMEA可以首先对系统或设备采用功能分析法  ，然后对那些直接导致功能失效的部 件进行重点的故障分析 。也就是说  ，首先进行系统的功能故障分析  ，然后  ，对那些功能 分析失败的  ，且可能产生危险后果的  ，而且又没有满足要求的备用系统的  ，再进行部件 级别的故障模式和影晌分析 。
2.3加工中心子系统层次划分
VMC650加工中心的结构技术配置参数如附录岛所示 。根据各部分的结构组成  ， 功能划分  ，进行子系统层次的划分 。按照功能方面  ，可以将加工中心划分成动力系统、 传动系统、执行系统、辅助系统、通讯系统五个功能模块；按照结构  ，一般可以划分成 工作台、电气系统、数控系统、换刀系统、液压系统移动系统、主轴箱部位、传动系统、 床身尾座系统、装夹系统、辅助系统等十个部分 。其中  ，对于五轴联动加工中心  ，工作台系统又可以分为工作台转动系统和工作台摆动系统 。辅助系统下的子系统包括润滑系统、冷却系统和测量系统 。对于主轴箱部位又可以分为I轴、Z轴、变速机构、主轴、电机、进给箱等 。对于加工中心的传动部分  ，针对X,Y  ，Z三个方向的平动  ，可以分为X轴导轨系统、Y轴导轨系统、Z轴导轨系统  ，以及X轴丝杠系统、Y轴丝杠系统、Z轴丝杠系统 。床身尾座系统包括导轨、床身、床腿 。对本文的研究对象VMC650加工中心  ，各子系统组成见图2.3 。这里需要说明的是  ，软件平台提供了编辑重新安排系统层次布局的接口  ，方便进行用户自定义安排系统层次的布局 。