通过对车铣加工中心的动力学模型进行理论分析  ，可以优化机床 结构 。由于该机床不确定的因素很多  ，很难建立其准确的动力学模型 。 把理论分析和仿真研究紧密地结合起来  ，是机床结构优化和动态特性 测试的一种有效途径  ，采用虚拟样机技术的ADAMS软件可以有效解 决上述问题 。在设计阶段  ，利用虚拟样机技术进行仿真  ，可以对机床的 动态性能进行预评估  ，以便对产品进行分析  ，找出薄弱环节  ，进行修正 和优化  ，提出改进的建议  ，完善样机 。这种仿真技术一般都是从多体动 力学分析出发  ，利用计算机建模与仿真和运算得出结果  ，其模型的建立 和改进往往还需要根据对机床实测的结果来修正  ，以确保该模型符合 实际 。

3.3.1振动幅度大装置类别的树立     ADAMS/Vibration振荡激发所需的形式有：高速 余弦指数数学函数打印（Swept sine);用户名自定意指数数学函数（User - defined function);不平衡量产品（Rotating mass);工率谱激发(Power spectral density) 。整节课主要采用高速 余弦指数数学函数打印方 式  ，该形式是定意一以频带宽度为自变量、幅值一般选择常数的余弦指数数学函数指数数学函数大作运用 振荡3d对建模方法的激发形式 。建模的振荡系統的3d对建模方法长为3.7下图  ，图内显 示了激振器、发送入口出入口、所在入口出入口、机床主轴振荡3d对建模方法 。这四局部组合而成了激 振检查的建模系統 。表3.1中得到在振荡系統控制器中各局部的作 用 。振荡检查建模的机械厂系統是在ADAMS/View中其加入的车铣加 工中心点的多柔标准体系統3d对建模方法  ，其知他5个局部的加入要求ADAMS/Vi- bration控制器来来完成 。加入输人入口出入口  ，应当要求选择激振点  ，而对于这边 所的研究的系統  ，的选择刀尖点当作系統的激振点 。如果选择激振器的 结构类型和激振力长宽比及位置  ，加入所在入口出入口  ，选择所在点  ，应该是二个 所在点 。     内容打出的讯号有很多移、时间、力等  ，现在的选定 位移为内容打出讯号 。在 ADAMS中震动式实体模型科研的是波形系統  ，而具体情况系統在波形的  ，建造 震动式系統时  ，都要断定好业务点  ，在这款业务点上对机器系統实施波形 化  ，该震动式系統出具了七种也会选定 的业务点  ，1、种是安装座位点  ， 第2种是空态不动态平衡量点  ，第七种是使用代码编程使机器系統锻炼到特定业务 座位时的业务点 。震动式系統也会是多输人多内容打出的系統  ，也会选定 自 己都要科研的输人和内容打出 。建造震动式系統也会断定好都要科研的频带宽度范 围  ，内容打出路的通道内容打出的频韦在这款范畴内 。车铣激光制作加工核心在切割操作过程中 的振源对此车床的定位高高精准度影晌极大  ，但会因为实验室标准的限制  ，不许再生利用力 锤之间锤击刀尖点  ，那么把镗孔刀和轴网页前端做为输人点；选定 静不动态平衡量点 为业务点；通过飞速正弦函数扫频法 。因车铣激光制作加工核心在切割时  ，在镗孔刀和 轴反向座位做为出错的内容打出点  ，车床的定位高高精准度大部分是其锻炼座位定位高高精准度  ，故选定 内容打出路的通道的类行为位移类行[47] 。 3.3.2模仿最终研究分析

    以车削主轴和铣刀主轴固有频率及其激振动柔度作为加工中心的动态性能影响的指标 。在工件和车削主轴前端或刀柄和铣刀主轴前端施加大约100N激振力  ，主轴振动对工件影响最大  ，因此以工件和车削 主轴前端为激振点  ，在相同位置作为拾振点；铣刀主轴振动对刀尖的影 响最大  ，所以在刀柄和铣刀主轴前端为激振点和拾振点 。一般低频的 振动对机床的精度影响特别大  ，所以选择〇.〇1?800Hz这个频率范围 来研究 。在施加激振力后  ，在后处理可以获得出机床各点的频响应曲线图 。
图3. 8为工件频响应图  ，其主轴系统转化为柔性体  ，对其进行激 振  ，图中为机床工件和车削主轴的各个方向的位移响应 。机床振动系 统受到激振后  ，在ADAMS后处理模块ADAMS/Postpmcessor?中得到 0.01?800Hz频率内的频响应曲线 。机床工件的X方向上的最大响应 在频率255 H z处  ，位移响应为0. 015 m m; y方向的位移最大响应为 0. 0027mm  ，义方向的位移最大响应为0. 008mm  ，空间方向的位移最大 响应为〇. 0033mm 。由于所得每阶模态比较远  ，之间影响不大  ，可以利 用单自由度系统对刚度和阻尼比进行表示 。

    图3. 9为加工中心主轴轴承前面频异常图  ，下图明显的异常在声音频率255Hz处  ， X中心点左位移异常为〇? 0055mm J中心点的位移明显的异常为0. 0024mm; Z中心点的位移明显的异常为〇.〇〇65mm;爱游戏(ayx)中心点的位移明显的异常为 0. 0028mm 。在实践工程建筑上不容易有弯曲刚度和阻尼比  ，但借助上述所说模拟仿真结 果行预测分析 。借助图3. 8和图3.9有X中心点左的异常值和具有频 率  ，见表3.2下列 。     在X趋势钢件的与数控车床轴自动化测试的幅值和本身速率也可以分辨  ，这些人 本身速率相当  ，但数控车床轴自动化测试的上限卡死比钢件的的上限卡死要小  ，由 于离振源太远  ，动柔度较小 。    

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