一样完美技術的更快的转型 ，车铣挽回系统的数铣车床手工激光粗加工厂产出核心是近几余载来适 应物品的扩大化化和产出的的优质韦的标准而转型非常快的机种[1] 。该车床手工激光粗加工厂产出核心 可同时使用种新工艺加1:具体方法及扩大化曲面模型手工激光粗加工厂产出. ，就是国际飞防、航天工程工程等中国军品概念股. 物品所必想要的 。一样美国的技術黑客入侵 ，由于缺乏可关联性的技術档案资料 ，甚爱游戏(ayx) 制度了国家对此类高端数铣车床手工激光粗加工厂产出核心的转型 。近数年内部的车铣加[:核心还 没办法考虑国家气车、机票、国际飞防航天工程工程、造船工业、中国军品概念股等产生业追求梦想高gps精度、 高安全质量物品的的标准 ，这样去年国家想要从美国吸引人才大景的车铣手工激光粗加工厂产出 核心 ，以考虑产出的的想要 。内部车床手工激光粗加工厂产出核心餐饮行业老是在寻找合作伙伴搭建建设这般结构特征的手工激光粗加工厂产出核心 ，从近几天数年的车床手工激光粗加工厂产出核心博览会会的情况下看到 ，更多车床手工激光粗加工厂产出核心产生制造业企业正 以各方面方式方法搭建建设该车床手工激光粗加工厂产出核心物品 ，但其其主要主要元器件一样是依懒进品 ，并没 有实现目标真正现实必要性上现实必要性上的内部化>3] 。国家想要赶快研发出这般车铣手工激光粗加工厂产出 核心物品 ，以认知中国军品概念股物品的想要并增强内部空这样以代表人高端数 控车床手工激光粗加工厂产出核心转型方位的车铣手工激光粗加工厂产出：核心看作科研构造函数是着实具有着核心现实必要性的 。
研究开发一台车铣加工中心需要多种方案的反复比较及试验 ，也需要大景的技术投资和较长的开发时间 ，因此国内的机床制造企业常常无力进行此项开发研究工作 。随着信息技术的快速发展 ，全球化、网 络化和拟实化已成为21世纪制造业发展的重要特征;特别是计算机建 模与仿真技术、虚拟现实技术的出现 ，虚拟制造技术应运而生 ，它的诞 生是现代科学技术和生产技术发展的必然结果 ，是各种现代制造技术 与系统发展的必然趋势 ，为制造业中复杂产品设计和制造提供了手段 ，近年来 ，为了缩短产品的开发周期、降低生产成本 ，提出了各种各样的制造模式 ，在这些新的制造模式中 ，由于虚拟制造基本不消耗 资源和能量 ，也不生产实际产品 ，而是产品的设计、开发与实现过程在 计算机上的本质实现 ，即采用计算机建模与仿真在高性能计算机及高 速N络的支持下群组协同工作 ，进行模拟与仿真 ，检查产品设计和制造 的合理性 ，预测其制造周期和使用性能 ，以便及时修改设计 ，更有效地 灵活组织生产 ，以实现产品制造全过程的最优化 。
目前制造技术的目标是以最短的时间、最低的成本和最有效的方 法制造出高质设、高性能的产品 。由于产品的复杂性增加和富有竞争 性的产品生命周期的缩短 ，物理样机（高档数控机床）的实现和测试成 为成功开发具有经济优越性的现代机床的主要瓶颈[7] 。当前 ，机床制 造商很难承担起制造和测试物理样机所需的时间和费用 ，而现代机床 的设计过程引用了计箅机仿真技术预测其性能 ，不仅减少硬件测试的 费用和时间 ，而且减少反复对物理样机改进的次数 ，计算机仿真技术能 很好地解决开发产品的工(最快的上市时间）、Q(最好的产品质量）、C (最低的产品成本）、S(良好的产品服务） 。其中虚拟样机仿真技术是 目前计算机建模与仿真技术的一种先进方法 ，表示物理产品的计算机 仿真模塑 ，可以像真的物理样机一样进行分析和测试 。在设计过程中 反复改变机床的虚拟样机模型和调整各种设计方案 ，直到达到满意的 性能要求 ，从而减少整个产品的开发时间和成本 。而数学建模是计算 机仿真技术的基础 ，是一种通用的方法 。根据不同的要求 ，建立不同的 数学模铟 ，然后对其进行仿真 ，所得结果可以预测和评估产品的性能 。 如图1. 1所示为传统设计过程与基于计算机建模与仿真的现代设计过 程的对比图 。传统的设计过程为：概念——设计——物理样机制 造——物理样机试验——物理样机方案变更——物理样机制造变 更——定型 。在新产品的设计过程中 ，目前大部分企业采用计算机辅 助设计（Computer Aided Design ，CAD) ，根据设计图纸进行物理样机的 试制 ，或荇先试制一些部件 ，再试制物理样机;然后对试制出来的物理 样机进行评价 ，其评价方法是进行物理样机的试验及试运转 。这种新产品的试制模式 ，当评价结果达不到预期目标时 ，就要重新更新设计 ，并重新试制物理样机 ，新产品的试制过程循环长 ，试制费用比较高 ，试 制周期也比较长 。特别是对无参考机型的完全创新的新产品试制 ，其 缺点表现尤为突出 ，一个产品往往要经过多次循环才能最后定 。 而现代设计模式在新产品设计与试制过程中增加r计算机建模与仿真 环节 ，可以在计算机上进行预测和评估产品的性能 ，当评价结果不满意 时 ，进行修改设计的过程也是在计算机上完成 ，可以多次修改及优化产 品设计方案 ，直到达到满意的设计要求 ，再制造物理样机 ，最后产品定型、生产 。
从以上分析可以看出 ，传统模式的新产品的试制过程循环长 ，对完 全创新开发的新产品不利 。与传统模式相比 ，现代设计过程中在汁算机 上建立虚拟样机模型和数学模型 ，通过仿真结果对其设计质量包括外 观、功能、性能、成本、可制造性、可靠性及制造周期等指标进行分析和评 价 。计算机建模与仿真技术的出现和逐渐成熟 ，为解决传统设计与制造 中的种种弊端提供了强有力的下具和手段 。其设计、制造、测试、评价等 过程都是在计算机上完成的 ，保证了物理样机一次试制成功率m 。
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